Akademia Lean Expert

• Inauguracja kierunku Akademia Lean Lidera, omówienie programu
• Geneza Lean Management – droga Toyoty
• Ewolucja Lean Management – od narzędzi do kultury uczenia się
• Strategiczne podejście do Lean sposobem na budowanie przewagi konkurencyjnej
• Kultura uczenia się – jak budować zaangażowanie pracowników
• 7 rodzajów Marnotrawstwa w procesach (7MUDA)
• Systemy sugestii pracowników - przykłady i klucze skutecznej motywacji
• Korzyści z wdrażania Lean Management. Case studies z wdrożeń
• Pułapki przy wdrażaniu Lean Management
• Rola Managera w kulturze Lean
• Motywowanie pracowników do wdrażania zmian i komunikacja menedżer – pracownik
• Model dojrzałości Lean Manufacturing- praktyczne zastosowanie dla ciągłego doskonalenie organizacji
• Case Study transformacji Lean

GRA SYMULACYJNA poprawa efektywności KOROMO

• poznanie podstawowych założeń TPS - Systemu Produkcyjnego Toyoty
• Gra Koromo – warsztaty z pracy zespołowej zgodnie z zasadami TPS i Kaizen 
• Ćwiczenie z identyfikacji marnotrawst w procesie
• Warsztaty projektowania systemu sugestii pracowniczych
   

Zasady zaliczenia: Uczestnictwo w grze; przedstawienie raportu wyników z rund.

FILM GRA KOROMO

• Wprowadzenie do koncepcji Problem Solving
• Problem Solving a cykl PDCA – podejście procesowe
• Definiowanie problemu,
• Rola pracy zespołowej w rozwiązywaniu problemów,
• Narzędzia wykorzystywane w Problem Solving w cyklu PDCA w arkuszu A3:
  • Praca zespołowa
  • Burza mózgów,
  • Podejście SMART,
  • Definiowanie problemu 5W2H,
  • Diagram Ishikawy i metoda 5Why,
  • Mapa procesu,
  • Analiza Pareto-Lorenza
  • Podstawowe metody statystyczne,

Warszaty praktyczne z wykorzystaniem metody akusza A3.

Zidentyfikowanie problemu, zrozumienie obecnej sytuacji, cel – określenie stanu docelowego, analiza przyczynowo-skutkowa, określenie środków zaradczych, plan działań, sprawdzenie rezultatów i potwierdzenie wyników, dalsze działania – standaryzacja.

Słuchacz po warsztatach Six Sigma sprawnie i świadomie posługuje się metodyką DMAIC w rozwiązywaniu problemów biznesowych organizacji wraz ze swoim zespołem projektowym. Działa na przyczyny źródłowe problemu w miejscu ich powstawania.

Celem warsztatów jest zdobycie umiejętności skutecznego i świadomego rozwiązywania problemów biznesowych w oparciu o liczby, dane, fakty. Osoba taka zna podstawy metodyki DMAIC i zarządzania projektami, statystykę oraz rozwija miękkie kompetencje. Osoby biorące udział w warsztatach powinny uczestniczyć ze wdrażaniu usprawnień i zmian w swoich procesach w organizacjach. Program zajęć przewiduje 70% czasu przeznaczonego na ćwiczenia praktyczne (ćwiczenia z wykorzystaniem narzędzi jakościowych, analiz statystycznych przy użyciu oprogramowania Minitab).

Program modułu

• Omówione zostaną kolejne kroki DMAIC: Wstęp do Six Sigma oraz Faza Define (zdefiniowanie problemu biznesowego do rozwiązania w ramach projektu ),
• Faza Measure (pomiar i opis problemu biznesowego ),
• Faza Analyse (zdefiniowanie przyczyn źródłowych ),
• Faza Improve (wybór i wdrożenie rozwiązań ),
• Faza Control (wdrożenie nowego standardu ).

Zasady zaliczenia: Uczestnictwo w zajęciach; Zaliczenie testu końcowego

• Jak definiować potencjał do rozwoju organizacji
• Potencjał vs problem – perspektywa pracownika
• Gra symulacyjna – Lean Olimpics
• Podstawowe narzędzia analizy procesów
• Mapowanie strumienia wartości
  • 8 kroków tworzenia Mapy Strumienia Wartości Stanu Obecnego,
  • Forma graficzna VSM (Value Stream Mapping) – ikony,
  • Dobór odpowiednich mierników procesu,
  • Analiza zebranie danych oraz wyciąganie wniosków,
  • Tworzenie Mapy Strumienia Wartości Stan Przyszły,
  • Narzędzia wykorzystywane do Mapowania Strumienia Wartości,
  • Jak przejść ze stanu obecnego do stanu przyszłego?
• Wyznaczanie Czasu Taktu - Takt Time (T/T)
• Mierzenie Czasów Cyklu – Cycle Time (C/T)
• Badanie poziomu standaryzacji pracy
• Definiowanie problemów i hipotez do usprawnień
• Nadawanie priorytetów dla działań usprawniających,

Uczestnicy nabędą umiejętności mapowania i mierzenia procesów, zbierania danych, wyciągania wniosków na bazie zgromadzonych danych i informacji oraz opracowania rekomendacji do usprawnień. Dowiedzą się również jak definiować potencjał do rozwoju organizacji.

Nabycie praktycznych umiejętności tworzenia Mapy Strumienia Wartości Stanu Obecnego oraz Przyszłego.

• Mapowanie procesów – zajęcia praktycznie,
• Pomiary procesu na fundamencie Gry symulacyjnej – Lean Olimpics:
• Czas cyklu
  • Analiza migawkowa
  • Analiza pracy standaryzowanej (arkusz pracy standaryzowanej)
  • Diagram Spaghetti
• Analiza zebranych informacji
• Przygotowanie wniosków i rekomendacji
• Prezentacja podsumowująca,

Uczestnicy nabędą praktycznych umiejętności analizy procesów i definiowania potencjału do rozwoju organizacji. Zdobędą praktyczne umiejętności jak mapować i mierzyć procesy oraz wyciągać wnioski z pomiarów i przygotowywać rekomendacje do usprawnień.

Zasady zaliczenia: przedstawienie mapy procesu wykonanego podczas warsztatów.

Warsztat Lean z wykorzystaniem gry symulacyjnej służy poznaniu przez uczestników najważniejszych narzędzi koncepcji Lean Management, jak również przedstawia praktyczne mechanizmy ich wdrażania. W grze symulowane są problemy związane z niewłaściwie zaprojektowanym procesem, niezbalansowaniem obciążeń na poszczególnych stanowiskach oraz brakiem przepływu. Celem uczestników jest zidentyfikowania problemów zaburzających przepływ realizowanych procesów, a następnie zainicjowanie i realizacja działań doskonalących, w oparciu o przedstawione narzędzia ciągłego doskonalenia oraz zasady wizualnego zarządzania wynikami.

• Typy marnotrawstw
• Podstawy cyklu PDCA
• Wdrożenie zasad systemu ssącego
• Stosowanie zasad zarządzania wizualnego
• Balansowanie linii i wdrożenie przepływu jednej sztuki

Zasady zaliczenia: Uczestnictwo w grze oraz przedstawienie raportu wyników z rund.

DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ O GRZE I PROWADZĄCYM

Warsztat 5S to zapoznanie uczestników z narzędziem, które stanowi podstawę do wdrażania Lean.  Uczestnicy na bazie doświadczeń zapoznają się z 5S a także z elementami standaryzacji. Celem uczestników będzie zastosowanie praktycznych rozwiązań na stanowiskach pracy w fikcyjnym przedsiębiorstwie wraz z uwzględnieniem aspektów tj. ergonomia stanowiska pracy czy ciągłe doskonalenie. Co istotne - uczestnik dowie się jak skutecznie wdrożyć 5S w miejscu pracy ale także jakie trudności mogą pojawić się  w ramach codziennych działań 5S.

• Cele 5S; wstęp teoretyczny
• Warszat 5S na stanowiskach pracy
• Dobre praktyki wdrażania 5S; motywacja pracowników przed wprowadzeniem praktyk 5S
• Zastosowanie standaryzacji
• Podsumowanie warsztatów, korzyści z wdrożenia metody 5S, wskazanie na miejsca poprawy produktywności  

Zasady zaliczenia: Uczestnictwo w warsztatach; przedstawienie raportu.

Instruowanie pracowników. Instruktaż stanowiskowy

• Wprowadzenie do TWI
• Rola lidera
• Budowa Arkusza Podziału Pracy jako fundamentu do instruowania
• 4 Kroki instruowania pracowników
• Praktyczne Ćwiczenia – budowa APP oraz instruktaż

• Wizja, misja i strategia organizacji.
• Planowanie roczne - Definiowanie wyzwań, Ustalenie celów SMART, Mierniki i wskaźniki - śledzenie postępów, Matryca X - elementy rozwinięcia strategii w jedną spójną i czytelną całość.
• Wdrażanie i realizacja planów - Kaskadowanie celów poprzez wszystkie poziomy organizacji.
• Przeglądy i weryfikacja planów i działań - wizualizacja mierników, sposoby i standardy przeglądania planów.
• Dostosowanie działań do osiąganych rezultatów - zasady adekwatnego reagowania i planowanie kolejnych kroków.

Zajęcia w formie praktycznej poruszają aspekty zapewnienia maksymalnej możliwej dostępności maszyn i urządzeń zarówno z punktu widzenia Służb Utrzymania Ruchu jak i ze strony operatorów. Dzięki połączeniu kompetencji tych wydziałów czasy przestoju maszyn zostają skrócone a ich efektywność zarówno techniczna jak i jakościowa znacząco wzrasta. Podczas zajęć słuchacze zapoznają się z teoretycznym modelem TPM w przedsiębiorstwie i wdrożeniem Autonomicznego Utrzymania Ruchu jako głównego filaru TPM pozwalającego na zaangażowanie operatorów w dbałość o stan techniczny użytkowanych maszyn. Podczas praktycznego treningu uczestnicy tworzą plany czyszczenia i połączone z nimi arkusze instrukcyjne do zlokalizowanych wcześniej nieprawidłowości. Powyższe podejście pozwala wdrożyć efektywnie funkcjonujące działania prewencyjne zapewniające wzrost wskaźników efektywności.

Program

• Budowa Świątyni TPM – podstawy, filary, cele,
• Przypomnienie podstawowych narzędzi TPM (5S, Praca Standaryzowana, Zarządzanie Wizualne),
• Autonomiczne Utrzymanie Ruchu – kroki i narzędzia
• Identyfikowanie usterek, awarii i zarządzanie nimi,
• Dokumentacja TPM-AUR – Plany czyszczenia i arkusze instrukcyjne TPM
• Planowane Utrzymanie Ruchu – kroki i audytowanie
• Straty dostępności maszyn
• Wskaźniki efektywności maszyn w odniesieniu do TPM
• Plan wdrożenia TPM w obszarach pilotażowych

SMED jako narzędzie do efektywnego zwiększania efektywności parku maszynowego

1. Wstęp do warsztatów

• Historia SMED wraz z omówieniem na przykładzie F1 
• Wpływ redukcji przezbrojeń na wskaźnik OEE

2. Runda 1 - Pomiar czasu przy użyciu Systemu OEE - Bez usprawnień 

• Symulacja procesu produkcyjnego
• Analiza procesu przezbrajania
• Podsumowanie wyników

3. Omówienie kroków warsztatów SMED

• Lista czynności
• Definicja czynności zewnętrznych i wewnętrznych
• Rozpisanie nowej sekwencji czynności
• Standaryzacja

4. Runda 2 Pomiar czasu przy użyciu Systemu OEE - Z wprowadzonymi usprawnieniami procesu

• Symulacja procesu produkcyjnego
• Analiza procesu przezbrajania
• Podsumowanie wyników

5. Dodatkowe narzędzia wspierające przezbrojenia:

• 5S
• Listy kontrolne
• Narzędzia specjalistyczne

Podsumowanie warsztatu

*W zależności od umiejętności grupy dodajemy 3 rundę

• Celem gry jest usprawnienie procesów za pomocą symulacji fabryki.
• Przygotowaniu pracowników do wdrożenia Lean Management.
• Nabycie kompetencji managerskich jak i operacyjnych.
• Zespołowe doskonalenie procesu zgodnie z wymaganiami klienta (100% zgodności zamówień z wyznaczonym Lead Time, 0 błędów) oraz organizacji (skumulowany wynik finansowy).

Fundamentalnym narzędziem jest Wizualne Zarządzanie Wynikami, które pozwala monitorować sytuację w procesie nie tylko managerom, ale także wszystkim pracownikom. Zapewnia również efektywną komunikację problemów i jest mechanizmem ich skutecznego rozwiązywania.

Działania doskonalące są ukierunkowane na spełnienie wymagań klienta: określonego Lead Time dla realizacji zlecenia, w zakładanej jakości oraz przy występujących przy tym odchyleniach w liczbie zleceń w danym okresie. Poprawa efektywności wykorzystania dostępnych zasobów (maszyny, pracownicy, materiały )poprzez zbalansowanie i usprawnienie całego procesu. Czas symulacji 2 dni (4-5 rund).

Narzędzia Lean w grze

• Wizualne Zarządzanie Wynikami, Kaizen, One Piece Flow, 5S, Poka-Yoke
• Kanban, Motyl, Heijunka TPM (opcjonalnie), SMED (opcjonalnie)
• FIFO, Tablice spływu, SWIP - standaryzacja zapasu produkcji w toku, Tablice Scrum
• Standaryzacja pracy, TWI, Matryca kompetencji, Yamazumi

RELACJA Z GRY - I edycja Akademii Lean Expert
 

• Rodzaje automatyzacji
• Korzyści z automatyzacji
• Poziomy automatyzacji
• W jakich przedsiębiorstwach automatyzacja
• Jak wybrać proces do automatyzacji / robotyzacji
• Typy robotów
• Dostawcy i koszty RPA
• Bezpieczeństwo pracy zrobotyzowanych systemów
• Machine Learning

• Transformacja przedsiębiorstw na rzecz Zrównoważonego Rozwoju.
  • Niezbędne zmiany w przedsiębiorstwach.
  • Obecna a przyszła gospodarka.
• Wyzwania w przedsiębiorstwach działających w gospodarce o obiegu zamkniętym
  • produkty → energooszczędne, zasobooszczędne, niskoemisyjne, trwałe, naprawialne, z otwartym dostępem do części zamiennych oraz instrukcji naprawy i konserwacji, z cyfrowym paszportem produktu
  • produkty → przydatne do współużytkowania, ponownego użycia, regeneracji i aktualizacji, odzysku komponentów, części, do recyklingu materiałów
• Efektywność wykorzystania zasobów.
  • efektywność środowiskowa organizacji
  • wskaźniki efektywności środowiskowej (ślad ekologiczny (ang. ecological footprint) ślad węglowy (ang. carbon footprint) ślad wodny (ang. water footprint)
• Marnotrawstwo wg Lean – synergia z Green
• Ekomarnotrawstwo wg Green Lean
• Strategie i techniki minimalizacji odpadów
  • Zmiany w projekcie produktu (ISO 14006:2020 Guidelines for incorporating ecodesign, ISO 14009:2020 Guidelines for incorporating material circulation in design and development)
  • Omówienie zmian w technologii, w materiałach wejściowych, w praktykach operacyjnych, w wykorzystaniu odpadów, w utrzymaniu ruchu (maintenance), w pakowaniu

Warszaty praktyczne

1. Rozwiązywanie problemu niskiej produktywności zasobów w organizacji

• A3 problem solving czyli metodyczne podejście wg Lean
• Główne zasady określania problemów i ustalania mierzalnych celów poprawy dla używanych zasobów np. materiałów, surowców, odpadów, wody

2. Od problemu do wdrożenia rozwiązania

• Nauka dostrzegania marnotrawstwa i ekomarnotrawstwa w procesach
• Sposobów znajdowania i tworzenia własnych rozwiązań, które przyczynią się do ograniczenia zużycia zasobów i zmniejszenia kosztów
• Prawidłowe planowanie wdrożenia rozwiązania oraz sprawdzenie jego skuteczności i trwałości

3. Warsztat

Case study - proces produkcyjny w przedsiębiorstwie. Uczestnicy obserwują proces produkcji wykonywany na żywo. Trener odgrywa role kierownika produkcji oraz pracownika linii produkcyjnej. Na bazie poczynionych obserwacji uczestnicy wykonują zadania indywidualne i grupowe.
 

Pierwsza pomoc na hali produkcyjnej, BHP, analiza ryzyka, 5S, produkcja drzwi z wykorzystaniem koncepcji Lean